コンベアベルト洗浄機：機能,用途,メンテナンス
コンベアベルト洗濯機とは何ですか？
コンベアベルト洗浄機は,食品加工,包装,製造などの業界で使用されるコンベアベルトを効率的に洗浄するために設計された産業用洗浄システムです。これらの機械は,高圧水ジェット,ブラシ,洗剤を組み合わせて,動いているコンベアベルトからゴミ,グリース,汚染物質を取り除きます。このシステムは通常,ステンレススチール製のフレーム,スプレーノズル（20～100バールの圧力で動作）,回転ブラシ（速度50～200 rpm）,水リサイクルシステム（水再利用効率80～95％）で構成されます。最新モデルには,自動操作用のPLC制御や,ベルトの清浄度を±2％の精度で監視するセンサーが組み込まれていることがよくあります。
主な特徴と技術仕様
高圧洗浄システム： 30～150バールの圧力で水を供給するステンレス鋼のノズルを装備し,表面汚染物質の99.7％を除去できます。
調整可能なブラシシステム: 調整可能な圧力（5～50 n/cm²）と回転速度（30～300 rpm）を備えたナイロンまたはステンレス鋼のブラシ
水のリサイクル： 10～50ミクロンのフィルターを備えた高度なろ過システムにより,85～98%の水の再利用が可能になり,消費量を60～80%削減します。
ベルトの互換性: ベルト幅200mm～3000mm,厚さ最大20mm,速度1～30m/分で対応
衛生基準: 99.9%の微生物削減能力を備え,HACCP,FDA,EHEDGの要件を満たしています。
エネルギー効率: モデルサイズに応じて5～15kWの消費電力,熱回収システムにより最大25%のエネルギーを節約
アプリケーションシナリオ
コンベアベルト洗浄機は,さまざまな業界で重要な役割を果たしています。
食品加工産業
食肉加工工場では,これらのシステムは,特殊な食品用洗剤を使用して 60 ～ 80 °C で血液残留物や脂肪沈着物を除去します。野菜加工では,より穏やかな 30 ～ 50 °C の温度で動作しながら,土壌粒子と農薬残留物の 98% を除去します。パン製造工場では,繊細なベルト表面の損傷を防ぐために,3 ～ 5 bar の圧力で生地の残留物を除去するためにこれらのシステムを使用しています。
医薬品製造
GMP 準拠モデルは,0.1 ミクロンのろ過を備えたクリーンインプレース (CIP) システムを備えており,無菌状態を維持します。生産バッチ間の切り替え時に微生物汚染を 6 ログ削減します。
包装業界
段ボール梱包ラインでは,洗浄システムが 40 ～ 60°C で稼働し,材料を歪ませることなく接着剤の残留物を除去します。プラスチック梱包施設では,85% の溶剤回収率を維持しながらインクの残留物を溶解する特殊な溶剤を使用しています。
自動車部門
塗装工場では,コンベア洗浄機が 100 ～ 150 バールの圧力と塗料専用の溶剤を使用して,塗料の飛散物を除去します。組立ラインでは,ステーション間の輸送中に金属部品を保護するために,洗浄液に防錆剤を混ぜたコンベア洗浄機を使用しています。
リサイクル施設
ヘビーデューティーモデルは,ガラスの破片や金属片で汚染されたベルトの洗浄に対応するための耐摩耗性コンポーネントを備えており,毎分10～20メートル,毎分200～300回転のブラシ速度で動作します。
メンテナンス手順
適切なメンテナンスにより,最適なパフォーマンスが保証され,機器の耐用年数が延長されます（通常 7 ～ 15 年）。
日常のメンテナンス
スプレーノズルの詰まりを点検します（必要に応じて直径0.5mmのワイヤーで清掃します）
ブラシの摩耗を確認してください（毛の長さが元の50〜100mmの長さから30％短くなったら交換してください）
水圧計を監視する（設定値の±5％以内を維持する）
フィルターバスケット（メッシュサイズ20～100ミクロン）を排水して洗浄します。
洗剤濃度を確認する（指定どおり1～5％の溶液を維持する）
毎週のメンテナンス
チェーンドライブに食品用グリース（NLGI #2仕様）を塗布します。
ベルトトラッキングアライメントを検査する（許容範囲±2mm）
緊急停止機能をテストする（応答時間 < 0.5 秒）
水リサイクルシステムの漏れがないか確認する（損失0.5リットル/分未満）
導電率センサーの校正（精度±5％）
毎月のメンテナンス
摩耗したブラシアセンブリを交換する（通常3～6か月ごと）
ポンプのシールとベアリングを点検します（漏れが10滴/分を超える場合は交換します）
熱交換器の表面を清潔にする（スケールの蓄積を1mm未満に維持する）
電気接続を確認する（2～5 nmのトルクで締める）
安全インターロック（ライトカーテンとガード）をテストする
四半期ごとのメンテナンス
2%過酢酸溶液でシステム全体を消毒する
フィルターカートリッジを交換する（通常3～12か月の寿命）
モーターの電流消費量をチェックする（銘板定格の10%以内）
構造溶接部の亀裂を検査する（必要に応じて貫入試験）
PLCプログラムのバックアップを検証する
年間メンテナンス
高圧ホースを交換する（使用状況に応じて2～5年後）
ポンプアセンブリの再構築（10,000～20,000時間稼働後）
すべてのセンサーを工場仕様に再調整する
必要に応じて構造部品を検査し,再塗装する
ソフトウェアとファームウェアを最新バージョンに更新する
